En la mayoría de las empresas alemanas, los procesos de fabricación inteligente o Smart Factory ya se tematizan al elaborar estrategias de negocios, según indica un estudio de la conocida consultora PricewaterhouseCoopers (PwC).

Sin embargo, en la práctica, sólo una de cada cinco compañías basa su producción en estructuras inteligentes a través de tecnologías en red. “Casi la mitad de los consultados por el estudio de PwC planean una Smart Factory”, dijo Michael Rasch, experto de la consultora en el área de Transformación Digital, en entrevista con Deutsche Welle. Otro resultado interesante del estudio es que la fase de realización de una Smart Factory demora menos de un año.

Todo “smart”

“Smart anything”: conectarlo todo con todo parece ser el lema de la tendencia tecnológica que llegó a la industria alemana, pero que aún no parece imponerse del todo. Lo que sí es seguro es que allí donde se la emplea se obtienen claras mejoras en los procesos de automatización. “Lo sorprendente para nosotros es que no se mencionó el aumento en las ganancias como factor clave del éxito de Smart Factory, sino la gran flexibilidad y la alta calidad de la producción”, explica Rasch.

Confiable y rápida

También Siegried Russwurm, jefe del sector industrial del grupo Siemens, coincide con Michael Rasch. En la fábrica de piezas electrónicas de Siemens en Amberg se logró multiplicar la productividad en los últimos años gracias a la conexión en red de modelos digitales de productos con los procesos reales de producción, asegura Russwurm. Además, la innovadora tecnología hace posible “que los márgenes de error sean de sólo 12 por cada millón de productos”. Eso es resultado de la sólida integración entre el desarrollo de los productos en un modelo digital con la fabricación real.

Un aspecto esencial de este nuevo tipo de producción es, asimismo, que el tiempo entre el desarrollo de un nuevo producto y su disponibilidad se acorta drásticamente. “Tenemos clientes que emplean este método y que ahora necesitan sólo un 50 por ciento del tiempo que antes necesitaban”, señala Russwurm.

Procesos optimizados de fabricación

La empresa Weidmüller, de la ciudad de Detmold, es una mediana empresa exportadora con casi 4.500 empleados y un volumen de ganancias anual de más de 620 millones de euros. Se especializa en Conectividad Industrial, y desde 2012 produce elementos para redes de comunicación basándose en la nueva tecnología. El punto de partida de esa decisión se basó en el hecho de que el proceso de fabricación industrial tradicional siempre se producen desbalances, ya sea debido a irregularidades en el material o a un desgaste de las maquinarias. Es decir, que se pensó en desarrollar una nueva forma de evitar esas variaciones para que todo salga siempre de la mejor manera posible.

“Creamos una maquinaria con la que, en principio, podemos garantizar que el proceso de fabricación sea óptimo siempre”, dice Jan Michels, director de proyectos en Weidmüller. Al programar esa “máquina de auto optimización”, el objetivo fue lograr que la producción fuera más sustentable. “Queremos aumentar la eficiencia de nuestros procesos de producción y la de nuestros materiales, pero también la del consumo energético”.

Las inversiones en un proceso de fabricación inteligente valen la pena, dice Michels. “Seguramente pasará un tiempo antes de que podamos recuperar lo invertido, pero pronto veremos las ganancias”, asegura.

Sin embargo, no todo marcha sobre ruedas en esta nueva tecnología de producción: además de la protección de datos, otro de los temas centrales de la industria 4.0 es implementar una conexión eficiente entre la industria clásica y la inteligente. Hagen Rickmann, director de T-Systems, una filial de Telekom, dijo a DW que, en ese aspecto, “aún hay problemas por resolver. Se trata de unir dos estándares de producción diferentes “en forma barata y eficiente”.