德國的應用技術開發人員目前正在從不同的角度出發，試圖減輕汽車的自重，並取得了初步成效。位於杜塞道夫市的馬普協會鋼鐵研究所正在利用所謂的「橡皮效應」開發一種新的特種合金鋼，以給這種傳統材料「減肥」，和鋁合金競爭。位於克姆尼茨市的福勞恩霍夫研究所也在致力於汽車自重的改善工作，但他們選擇的是另一條途徑——開發革新式金屬成型技術，這種技術對各種原材料，無論是鋼材也好，還是鋁合金也好，都適用。

杜塞道夫的鋼鐵專家試圖開發的新型合金鋼，其最突出的特性是可以像橡皮帶一樣被拉長而不會撕斷。首批實驗表明，抗拉強度最高的是合金成分包括15％錳、3％鋁和3％硅的一種鋼，它可承受的拉伸長度可以超出其原始長度的一半以上。專家們希望，他們利用這種鋼材取得的減重程度可以高達20％，對某些汽車零件而言甚至達到30％。估計他們的合金鋼新配方可在5年內實際應用到汽車製造行業。

克姆尼茨的開發人員把他們的技術加工新方法稱之為「內高壓成型法」。利用這種方法生產的一個車門比常規成型法生產的車門輕15％。這種車門的各個組成零件是由不同的材料做成的，因此也被稱為是混合門，其外表用的是鋁合金或者是高強鋼材，門框是鋁合金，內層是一種復合材料。「內高壓成型法」的具體做法是先把車門零件放到一個密封模具裡，然後再加入一種液壓流體，通過提高內壓使金屬零件依照給定模具的形狀成型。車門內形成的空心部分不僅可以降低重量，也有助於加固車門，提高其抗碰撞性能。這種新式車門的一個原型將於10月底在德國漢諾威舉辦的「歐洲板材（Euroblech）」展覽會上首次亮相。